Au hasard de mes pérégrinations sur Pinterest, j'ai trouvé cette idée, que j'ai adaptée.
Un pied torse, c'est à dire que la base est tournée de 90° par rapport à l'autre extrémité. Pour plus d'esthétisme, je voulais un pied gainé.
Plus qu'à trouver comment faire.
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La réfléxion
L'idée en place, il fallait trouver un moyen de réaliser la pièce plusieurs fois à l'identique. Quelques heures de recherche plus tard dans les tréfonds d'Internet, j'avais deux idées:
-Avec un système de cassette de vélo relié à une défonceuse montée sur une boîte. L'inspiration ici ou là
-Avec un système relativement simple de tige sur un guide en diagonale par rapport à une scie à format, vidéo en anglais ici
N'ayant pas l'envie de partir sur un gabarit encombrant et aussi complexe que celui avec la cassette de vélo, et n'ayant besoin que d'une rotation d'un quart de tour, j'ai opté pour le 2nd type de gabarit.
Pour usiner le gainage et la torsion rapidement et efficacement, il fallait bien sûr que ce montage se fasse sur la toupie avec un outil calibreur, a.k.a bouffe-tout. J'utilise ici des ø125 empilables pour plus de hauteur.
Le premier essai
J'ai mis en place les éléments suivants:
-Un panneau 'support' dessous, la base du gabarit.
-Deux panneaux en bout, fixés par Clamex pour permettre de démonter et remonter à répétition sans perte de solidité. Ces panneaux sont percés par les axes.
-Deux carrés de chaque côté, percés au centre de chaque chant pour y insérer la tige qui servira à la rotation. Ces carrés sont vissés à chaque extrémité du pied mis à longueur, et percés en leur centre pour y mettre une vis M8, afin de ne pas avoir à refaire à chaque fois les trous dans les différents pieds.
-Des adaptateurs de mèche de défonceuse en guise de roulement, pour éviter que les trous d'axe ne prennent du jeu avec le temps.
-Un rond de 8mm, dans le genre de ceux qu'on utilise sur le guide parallèle de la défonceuse, mais en plus long.
Pour positionner les différentes pièces, j'ai tracé sur le panneau support, afin de ne pas faire d'erreurs. Un détail qui a son importance: j'ai voulu faire en sorte d'avoir un plat sur 100mm sur le haut du pied afin de pouvoir joindre de futures traverses sans avoir à réaliser des arasements gauches.
Le pied se monte donc sur le gabarit, celui-ci tourne. Plus qu'à le faire tourner comme j'en ai envie.
J'ai monté l'outil sur la toupie, et ai commencé les expérimentations.
Il fallait:
1- Partir avec la tige de niveau
2- Elle reste de niveau sur 100mm (le plat pour les assemblages avec les traverses)
3- Monte et tourne sans cassure
4-Finit d'aplomb
Il a fallu que je me déporte du guide parallèle avec deux morceaux de 30mm pour permettre à la pièce de tourner sans toucher ledit guide. Ces morceaux sont collés à la table au double-face.
J'ai ensuite positionné un panneau pour que la tige du gabarit soit de niveau au point où la rotation doit commencer. Environ à mi-parcours, la tige est à 45°, à l'oeil.
Ne pouvant tourner plus avec un seul panneau, j'ai dû le couper de niveau et ajouter un panneau à plat dessus, pour compléter la rotation.
La tige suivant une arête, j'ai dû dégraisser le chant de ce deuxième panneau. Un bon coup de râpe et le tour est joué.
J'ai ajouté un petit bout pour assurer que le départ reste bien de niveau sur la distance voulue. J'ai également fixé des tasseaux pour permettre de démonter le gabarit et le repositionner à l'identique au moment opportun, n'ayant pas prévu de réaliser les pieds torses pour une table complète sur le moment.
Est venu le temps de passer la pièce, et d'en tirer des conclusions.
La première passe se fait sans trop de soucis.
La deuxième et troisième également.
La dernière passe est moins propre, car la tige n'a plus assez d'assise dans la cale qui permet la rotation, puisque ladite cale a été usinée et fait maintenant 45mm au carré.
L'amélioration
Les cales n'étant pas adaptées, j'ai donc dû trouver une solution.
Je ne peux pas mettre d'inserts, il y aurait trop de risque de les usiner.
J'ai décidé de faire une pièce où je peux intégrer un écrou, pour serrer une tige filetée dessus, ce qui devrait donner la rigidité nécessaire.
-Un trou adapté à la vis M8 au centre du carré.
-Un trou ø8 dans chaque chant à la perceuse à colonne
-Des trous oblongs à la perceuse et au ciseau pour intégrer les écrous sur les différentes passes.
Le tout donne un sacré gruyère. J'aurais mieux fait de faire la cale en contreplaqué, mais n'en avait pas sous la main.
Comme on peut le voir sur la photo, le serrage s'effectue par écrou et contre-écrou.
La définition des sections
J'ai choisi de partir avec des pieds de 60mm en haut et 45mm en bas. Pour définir la masse capable nécessaire à la torsion, j'ai utilisé Rhinoceros et la fonction BoiteDeContour. Cela me donne une masse de 71.5mm² minimum.
Après tests, il serait possible de:
-Démarrer directement avec une section de 60², cela donne un plat au milieu qui peut être un bon choix esthétique
-Démarrer avec une section de 60² sur laquelle on a collé une plaquette de 6mm d'une autre essence, pour faire un contraste au niveau de la torsion. Egalement en attente de test.
Le moment de vérité
Le système modifié, je me suis lancé dans la fabrication 'en série' des 4 pieds. J'ai tout fait en une passe en avançant doucement. Même comme cela, les ondes d'usinage et vibrations étaient assez importantes. Avec le recul et après quelques heures à faire chauffer wastringue, racloir et ponceuse, j'aurais dû passer le temps nécessaire et usiner en plusieurs passes.
J'ai fait des plaquettes de frêne pour avoir une arête de couleur différente, mais cela fait ressortir toutes les irrégularités dues à mon usinage un peu bourrin.
Assez content du résultat toutefois, il ne me manque plus qu'à trouver quelqu'un qui veut une table, et à faire traverses et plateau.
Licence
Discussions
Excellent!
Pour assurer une rotation parfaite en fonction de l'avancement, on peut introduire un systeme de cable s'enroulant sur une grande poulie, en fonction de l'avancement.