Les possibilités d'agencement de ton ateliers doivent être prises en considération tout autant que les conditions d'utilisation des machines : l'espace d'assemblage/collage/finition est trop souvent négligé quand on rêve son atelier (moi le premier, mon espace prévu pour l'assemblage se retrouve souvent encombré par les chutes du projet en cours, un sac de copeaux, une servante, une caisse à outil...), alors que quand on y réfléchit bien, sur un projet donné les opérations d'usinage ne représentent pas la moitié du temps de travail.
Dans l'idéal des machines séparées te permettent de passer d'une opération à l'autre sans perdre tes réglages, et te permettent de placer tes machines contre les murs et donc de libérer de l'espace central. A l'inverse, un combiné t'oblige à prendre du temps pour chaque changement d'opération, et à pouvoir tourner autour de ta machine donc à manger tout l'espace central.
Dans les faits, si ton atelier est en longueur tu peux exploiter pleinement l'option machines séparées car tu as une grande longueur de murs pour une surface donnée et la possibilité d'organiser une "marche en avant" (les machines sont placées dans un ordre logique par rapport aux tâches à effectuer : débit => corroyage => usinage => assemblage); par contre si c'est un grand carré la longueur de murs sera réduite et tu perdras de l'espace de recul sur chaque machine, l'espace central qui devrait être dévolu à l'assemblage risque de vite devenir une zone encombrée, un combiné judicieusement placé te feras potentiellement regagner en place et en ergonomie à l'assemblage ce que tu perdras en efficacité sur l'usinage.
A toi de voir en fonction de la disposition de ton atelier, et de ce qui sera le plus chronophage dans tes projets entre débit/usinage d'un côté, et assemblage/finition de l'autre, quel compromis choisir.
Petit point d'attention niveau budget : ne pas négliger en agencement l'importance du matériel annexe à la menuiserie mais qui te servira forcément pour la pose : niveaux, règles, escabeau, aspirateur de chantier, tapis de protection, perforateur, rallonges, meuleuse, petit matériel pour retoucher du plâtre, de la peinture, déplacer une prise, un interrupteur... Ce ne sont pas des outils coûteux en eux même, et ils peuvent être achetés au fur et à mesure que le besoin s'en fait ressentir, mais leur valeur cumulée peut vite monter.
Faire venir un scieur pour une seule bille n'est à priori pas rentable, le prix de déplacement serait prohibitif, et si c'est une scierie mobile le temps d'installation sera plus grand que le temps de coupe. Pour une bille exceptionnelle d'un bois rare et rentable (noyer, orme...) certains feront peut être une exception, encore faut-il qu'ils aient la clientèle pour.
Si tu es dans une zone où des scieurs viennent régulièrement se fournir, tu peux éventuellement négocier que l'enlèvement se fasse dans une tournée déjà prévue avec une temps de détours réduit, mais il faut pour cela bien connaître le scieur et/ou son transporteur.
Sinon si tu as une scierie vraiment pas loin (10-15kms), et que tu connais des agris du coin, le transport par tracteur peut être envisagé à moindre frais.
Reste ce que tu peux faire toi même, qui est déjà pas mal. Pour en retirer le maximum, il faut voir avec l'élagueur comment il va faire tomber le tout pour limiter les dégâts liés à la chute : si la zone est dégagée il fera tomber l'arbre complet (le coût d'un démontage ne se justifie pas pour du douglas), il y a des risques d'arrachement sur les départs de branches, la tête va tomber très vite et sûrement se fissurer/briser sous l'impact... En gros dans ce cas de figure tout le bois situé au dessus des départs de branches sera incertain, mais tu devrait quand même pouvoir en tirer quelques tronçons utiles.
Si un démontage est nécessaire, l'arbre sera entièrement ébranché, puis démonté en tronçons. Là, selon les compétences de l'élagueur, il pourra calculer ses longueurs de tronçon pour que chaque tronçon tombe plus ou moins à plat et soit par conséquent peu abîmé par la chute (ce n'est pas toujours possible, sa sécurité perso passe avant tout). Enfin quand il aura suffisamment démonter pour faire tomber le fût, il faudrait faire une entaille inversée pour que la base du fût touche le sol avant la tête et ainsi limiter la casse.
Je précise que je n'ai jamais pratiqué, ce sont des infos que j'ai eu par un ami élagueur (qui fourni une partie de mon bois de tournage).
Un collègue de formation en avait une (par contre pas sur du modèle exact)
Les réglages d'usines étaient à revoir mais tous étaient à priori assez accessibles, il lui a fallu une journée pour tout régler au poil mais une fois cette opération faite tout fonctionnait sans problème.
Pour le reste (rigidité du bâti, stabilité des réglages, ergonomie...) il trouvait sa machine comparable à la lurem 310sl qu'on avait au centre de formation (sachant qu'on compare là une machine neuve face à une machine qui est en place dans un centre de formation depuis 10 ans et a vu passer des centaines de débutants).
Je pense que sur cette gamme c'est un peu quitte ou double, les protocole de conformité sont forcément moins exigeants que pour des machines plus haut de gamme, et tu peux facilement tomber sur un exemplaire avec un câblage mal fait, un boulon mal serré... et le SAV est moins réactif qu'avec des marques qui ont une réputation à défendre. Si tu connais les machines et es capable de faire la maintenance toi même, ça se tente. Si tu n'est que menuisier et/ou que tu n'as pas envie de te prendre la tête, vaut mieux éviter.
Une autre question : les 400mm de différence, quel espace de montage te font-ils gagner ? Quelle est l'importance pour toi de l'espace de montage/manutention/circulation ?
A mon sens c'est lors du montage que l'on a le plus besoin de pouvoir circuler autour de la pièce en cours, de ne pas la déplacer 50 fois car une fois les assemblages commencés ça devient vite lourd et qu'on a plus envie de mettre une pièce en l'air parce qu'elle a prix un choc... 400mm de marge en plus pour circuler ce n'est pas négligeable.
L'argument d'avoir la possibilité de mettre un panneau complet (2500mm) ne me convainc pas (pour mon utilisation) : la plupart du temps je n'ai pas besoin de mon panneau complet, et en bossant seul ça fait un sacré poids à bouger, pas du tout pratique à monter et retourner sur un chariot. Je préfère avoir une petite scie sur rail avec des rails de 2600mm pour pré-débiter les panneaux et les finir sur la SAF, le temps "perdu" à faire 2 coupes au lieu d'une peut vite être regagné par moins de manutention sur des panneaux lourds et encombrants (et les séances de kiné que ça évite).
Pour le débit du massif, perso je le fait à la SAR, sauf à avoir besoin de pièces délignées avec un angle, là je bosse sur la SAF mais uniquement au guide parallèle sans chariot, avec une pièce dégauchie sur deux faces. Le fait de débiter à la SAF je trouve que ça fait perdre pas mal de temps en changement de lame, et ça coûte cher en affûtage (alors qu'affûter soi même les lames de SAR ce n'est pas sorcier).
Le résultat en délignage est peut être un peu plus propre, mais mérite quand même un passage à la raboteuse, et je trouve que ça va plus vite à la SAR (à qualité de machine équivalente bien sur).
En conclusion : cela dépend de tes projets (as-tu besoin de beaucoup de grands panneaux ; ou plutôt d'un espace de montage bien dégagé ? ), de tes habitudes de travail (tu as toujours travaillé à la SAF et ne t'imagine pas bosser autrement ; tu es pilier de rugby et porter un panneau à bout de bras ne te fais pas peur), du matériel que tu as en dehors (scie à ruban ? circulaire sur rail ? affûteuse de lame ? matériel de manutention ?...).
Murs de schiste d'1m dans le Maine et Loire, je suppose que c'est dans le sergréen ?
Comme dit précédemment, volets et porte d'extérieur sont des chantiers à ne pas prendre à la légère, il faut que ces éléments soient étanches à l'air comme à l'eau, durables, etc... Autant les volets peuvent être réalisés facilement sans machine car il est facile de trouver des lames déjà usinées et de ne faire que l'assemblage ; mais pour une porte sur mesure c'est beaucoup plus compliqué : tous les usinages sur le pourtour de la porte sont là pour assurer l'étanchéité tout en laissant la place au bois de vivre, éviter les projections d'eau sur les parties sensibles... tout un tas de fonctions qui se sont perfectionnées avec l'expérience de générations de menuisiers et qu'il n'est pas possible d'apprendre en deux mois sur internet.
L'idéal serait effectivement de trouver un menuisier qui soit motivé pour faire un accompagnement de projet, qui puisse dans l'idéal t'aider à la conception, réaliser les usinages les plus complexes et critiques, et valider ton montage avant la pose et la pose en elle même. Ca me semble le meilleur compromis entre faire un maximum soi même et avoir un résultat à la hauteur.
Pour l'outillage, ce que tu cites est une base correcte pour l'atelier, mais il ne faut pas négliger non plus la partie pose : des étais, un perfo, niveau, fil à plomb... sur une rénovation il y a toujours des surprises et rien de plus frustrant que de s'apercevoir un samedi à 18h que le chantier que l'on avait prévu pour le week end est bloqué car il nous manque un outil aussi bête qu'une spatule de plâtrier, une mèche à béton de 8mm ou bien qu'on vient de finir la dernière cartouche de mastic alors qu'on a fait que la moitié de la porte.
Là dessus, rien ne vaut l'expérience pour anticiper les besoins sans tomber dans la surconsommation et finir le chantier avec 50 bidules qui ont été achetés "au cas où" pour ne finalement jamais servir.
Pour moi pas la peine de passer à l'air comprimé si pas moyen de faire une cabine : entre les poussières, les voiles de peinture et de vernis que tu vas mettre dans tout l'atelier (pas bon pour les machines), l'atelier durablement irrespirable si tu utilises des produits autre qu'à l'eau, c'est vite invivable.
Pour faire une cabine temporaire, j'ai pris ça et un rouleau de polyane de récup. Ca ne résout que certains des problèmes cités mais c'est mieux que rien.
Il me faut environ 30min d'installation ; ensuite un bon 30min de nettoyage (aspiration, puis un coup de pulvérisateur pour coller la poussière au sol et aux murs) ; le démontage et le rangement, environ 30min aussi ; et le temps de préparation/nettoyage du matériel environ 20-30min par couche, 40min pour le grand nettoyage après la dernière couche.
Résultat, il faudrait que la peinture à l'air me fasse gagner plus de 2h pour être rentable, en faisant mes finitions projet par projet c'est mort.
Pour ce qui est de la qualité d'application, je trouve que la qualité de préparation du support, et une bonne organisation (vernir certaines pièces avant assemblage final pour ne pas avoir de recoins inaccessibles) a plus d'influence sur le rendu que la méthode d'application (je précise que ça concerne surtout des vernis et quasiment jamais des peintures). En plus de ça avec la cabine temporaire, pas d'extraction d'air, j'ai donc un taux d'humidité après une couche qui monte en flèche, et du vernis en suspension qui fini par sécher en l'air et se déposer sous forme de poussière sur mon projet. Pour toutes ces raisons j'ai laissé tomber l'AC pour les finitions.
CTBX pour les parois "droites" et CP cintrable renforcé par résine et fibre de verre pour les courbes (attention au sens de flexion en achetant le CP). Et faire très attention à la qualité des cornières, étanchéifier au silicone toutes les visseries, rivets, quincailleries en extérieur.
Pour l'isolation, après avoir dormi 8 mois de formation en hiver en Picardie dans une caravane du même volume, je pense qu'il ne faut pas trop espérer : dans un si petit volume, il faut ventiler (ventilation passive avec une entrée basse et une sortie haute) pour ne pas étouffer (renouvellement du volume d'air en 2h, 4h grand max). Avec un tel taux de renouvellement de l'air, pas la peine de mettre une fortune dans l'isolant, il vaut mieux miser sur d'autres leviers pour avoir une sensation thermique confortable :
Pour éviter les grosses chaleurs (qui seront les plus problématiques) : avoir la possibilité d'une ventilation "boostée" (panneau d'aérothermie sur le toit, bouches de ventilations surdimensionnées que tu peux obturer plus ou moins, ouvertures...) et utiliser un revêtement réfléchissant en extérieur (peinture blanche brillante).
Ensuite créer une lame d'air ventilée (en ventilation passive) entre le CP des parois extérieurs et ton revêtement intérieur. Le CP a une masse qui va faire tampon à la chaleur, et la lame d'air augmentera cet effet.
Enfin, un revêtement intérieur en bois (lambris) va là encore amener un effet tampon qui limitera la sensation d'étouffement (comparé à une caravane en panneau sandwich tôle/polystyrène/CP).
Pour éviter le froid, le revêtement intérieur en bois va éviter l'effet "parois froide" et réguler l'humidité (qui pose de gros problèmes avec un panneau sandwich), et ainsi donner une sensation de confort dès 17-18° contre 21-22 dans une caravane classique.
En ayant la possibilité de couper la ventilation de la lame d'air et de limiter la ventilation de l'habitacle, ce tout petit volume va chauffer très vite.
Par contre il faut absolument isoler ton sol, la même température avec un sol isolé donne une température ressentie facilement 2° au dessus
Dans mon cas, j'ai un panneau avec : CTBX15mm en extérieur, lame d'air de 5mm, isolant multicouche 10mm, polystyrène extrudé 20mm et enfin lambris 13mm (je suis largement au dessus des 500kg). Si c'était à refaire je ne mettrais pas d'isolant, la ventilation fait partir la chaleur tellement vite que c'est du volume et des sous perdus pour pas grand chose (à part le confort sonore). Par contre ce que j'économiserais sur l'isolant je le mettrais dans des ouvertures plus haut de gamme, et dans un panneau d'aérothermie.
Tu peux faire des supports de pots de fleur à roulettes, comme le bois de terrasse est classe 4 tu auras un produit plus durable que ceux qui existent sur le marché. Par contre à voir avec le prix des roulettes s'il peut y avoir un débouché.
Avec des chutes un poil plus grandes (50cms) tu pourrais envisager des bacs à fleur en bois.
Désodoriser le bois c'est une chose : un coup de racloir, ponçage ou laine d'acier ; puis une finition odorante qui te plaise (huile de lin, huile de tung, cire d'abeille non raffinée par exemple) et l'odeur devrait être suffisamment atténuée.
Par contre il me semble que c'est un cuir que tu as sur le plateau, et pour lui à part le changer j'imagine mal une odeur de fumée bien imprégnée disparaître.
Je suis à moitié d'accord avec Kentaro, pour moi ça dépend du type de découpe : pour déligner une planche ou chantourner, effectivement le guide n'a pas d'intérêt : bien régler les galets de guidage, mettre un éclairage directionnel sur la zone de coupe, et guider à la main ça se fait très bien et beaucoup plus vite que de régler un guide.
Même si tu as une série de délignages à faire, pour que le guide fonctionne il faut que tu ais 2 faces bien dégauchies, donc à chaque coupe il faut repasser à la dégau pour rafraîchir ton chant, fastidieux. Il est plus simple de mettre un coup de trusquin réglé avec de la marge (plus la planche est longue plus tu prends de marge) et de reprendre toutes tes pièces à la R/D ensuite.
Par contre si tu veux faire de la refente, je trouve que le guide prends tout son intérêt, à condition bien sur d'avoir une lame bien avoyée et bien affûtée. Regarde le pas à pas de Fof
Pour ce cas, le plus simple est effectivement un bloc de bois bien d'équerre fixé par serre joint ; l'avantage c'est que tu auras bien plus de flexibilité pour le régler par rapport à la dérive naturelle de ta lame qu'avec un guide compliqué. Et ça prends moins de place à ranger à côté de la scie quand tu ne t'en sers pas.
Avec 6 CV je refends du frêne sur 300 de large sans broncher quand la lame est fraîche d'affut.
Pour la scie, difficile de se prononcer. Ca a l'air d'être une grosse bécane, il faudrait voir l'état des roulements, le bon fonctionnement des systèmes de réglage etc... Chaque modèle a ses particularités mais en gros :
_est-ce que les volants sont voilés ? (s'ils le sont c'est mort)
_est-ce que tu peux régler l'orientation droite/gauche d'au moins un des volants ? (nécessaire pour régler tes volants sur le même plan)
_est-ce que le système de tension de la lame (levée du volant supérieur) fonctionne ?
-est-ce que le réglage d'inclinaison du volant supérieur fonctionne ?
Tout le reste est réparable ou réglable, à condition d'avoir quelques bonnes clés et de l'huile de coude.
Pour le budget, en plus du moteur, il faut la poulie et la courroie qui vont bien (diamètre de poulie à calculer en fonction du diamètre des volants et de la poulie d'entraînement déjà présente sur la scie.
Prévoir un remplacement de roulements : 4 roulements (une 50n d'€ pièce)
Prévoir les garnitures de volants (en liège, entre 12 et 20€ le mètre, soit une centaine d'€ pour des volants de diamètre 700)
Les rubans ne sont pas donnés non plus, et c'est toujours bien d'en avoir plusieurs vois s'il y en a de vendus avec la scie.
Et puis ce qu'il faut pour carteriser tout ça.
Je ne connaissais pas non plus, les panneaux de paille compressés sont utilisés en scandinavie depuis longtemps (années 30) mais plutôt pour les cloisons, pas vraiment en remplacement de panneaux de mdf ou autre.
Une petite recherche sur le terme "ecoboard" amène vers ce fabricant chinois. Je ne sais pas s'ils ont l'exclusivité sur le nom écoboard, pas sur parce que c'est aussi un terme utilisé pour des planches de surfs, et y'a pas le petit logo marque déposée. Il y a un court résumé des tests de résistances, et des présentations d'utilisation dans de la fabrication de meubles, donc à priori si c'est bien le même produit ça doit être utilisable pour tes projets.
Quand à avoir des retours sur ce genre de produit, ça m'intéresse grandement.
Sans regarder les outils :
1 ciseau à bois largeur 26
2 bédane trop rond, ça doit être une mèche mais j'y connais rien en mèche manuelle
3 carottes rapées
4 les mêmes carottes au williwaller 2006
5 scie (travers fil)
6 rabot de paume
7 guimbarde
8 rifflard
9 bouvet ou tout autre rabot à rainure avec évacuation du copeau par le côté
10 grosse mèche (celle avec une vis, je sais pas comment elle s'appelle)
11 rabot N°4
12 rabot N°5
13 varlope racloir (bien affilé)
14 plane
Je suis installé depuis décembre, ça a aussi été un gros questionnement
Perso je n'ai pas pris de décennale, mon activité principale étant la fabrication de petites pièces à vendre sur les marchés touristiques ou festivals (ça pue un peu pour cette année d'ailleurs)
RC pro + atelier 50m2 avec 25000€ d'outillage et stock + assurance mobilité avec 4000€ de matériel déplacé sur chantier ou marché (y compris vol à l'étalage) j'en ai pour un peu plus de 600€ pour l'année avec la MAAF.
Comme pour n'importe quelle finition, une bonne préparation du support est indispensable.
Selon l'effet recherché tu peux avoir un aspect mat à satiné : fini poncé au grain 120 très mat, à 320 effet satiné. Pour un effet satiné, faire relever les fibres à l'eau et égrainer ensuite est indispensable ; pour le mat c'est pas nécessaire.
Dépoussiérage/dégraissage à l'alcool avant d'appliquer l'huile.
Tu peux appliquer une première coucher d'huile "à chaud" : tu fais chauffer ton huile au bain marie à 60° avant de l'appliquer, ainsi elle est plus fluide et rentre plus en profondeur dans le bois.
Le plus important : bien essuyer le surplus entre deux couches : tu "graisse" bien à l'application, tu laisses imbiber 20/30min puis tu essuies vigoureusement le surplus, tu peux même passer vite fait ton décapeur thermique pour faire resuer ton bois pour essuyer encore plus de surplus. Tu ne dois absolument pas avoir de sensation grasse au toucher même si l'huile n'est pas encore sèche.
Après 2-3 couches, un lustrage au feutre permet d'atteindre un satiné proche du brillant si la préparation est à la hauteur.